Gli albori dell’era digitale, ed in particolare la diffusione di Internet, hanno profondamente rivoluzionato il modo di concepire la fabbrica, virando l’attenzione da un modello basato sulla produzione di massa a qualcosa di totalmente differente: la smart factory, o fabbrica intelligente. Se il tradizionale ciclo di vita del prodotto si sposava perfettamente con un modello di fabbrica lineare, orientato alla produzione seriale per sfruttare le economie di scala, ora la prospettiva si è totalmente ribaltata, a favore delle esigenze del consumatore, che chiede prodotti sempre più personalizzati.
La generazione di una domanda sempre più eterogenea ha comportato una profonda perdita di efficienza per i modelli di produzione tradizionali, a partire dal modo in cui il prodotto stesso veniva concepito e sviluppato.
In altri termini, attualmente il mercato chiede sempre meno mass production e sempre più mass customization. Le aziende sono dunque chiamate a ripensare profondamente i loro processi per adattarsi a questo nuovo paradigma produttivo. Oggi occorre essere agili, producendo piccoli lotti in tempi estremamente ridotti, per venire incontro alle esigenze di personalizzazione dei propri clienti, soprattutto evitando di arrivare sul mercato con un prodotto già vecchio, che non serve più a nessuno.
Vediamo dunque cos’è la smart factory, quali sono le logiche organizzative che ne contraddistinguono il funzionamento, prima di concentrarci sulle tecnologie emergenti in grado di abilitare con successo i vari processi digitali che la prospettano quale standard nel futuro della produzione.
Smart Factory: cos’è
La smart factory è un sistema di produzione digitalizzato ed interconnesso, che rientra sotto il più ampio cappello dello smart manufacturing. La fabbrica intelligente è puntualmente associata alle logiche dell’Industria 4.0, un nuovo paradigma produttivo, definito per la prima volta in Germania nel corso del 2011, che si basa sostanzialmente sulla convergenza tra IT (Information Technology) e OT (Operational Technology), grazie ai cyber-Physical Systems (cPS) e ai digital twin.
Il nuovo concetto di fabbrica nasce per rendere più agile ed efficiente la produzione rispetto ai modelli tradizionali, per riuscire a realizzare on demand i prodotti sulla base delle effettive richieste provenienti dal mercato, senza dover soddisfare un quantitativo minimo di produzione.
Come funziona una smart factory
Durante l’era della produzione di massa, le fabbriche hanno a lungo fatto affidamento sull’automazione, per ripetere in modo esatto sempre le stesse operazioni, in quanto l’obiettivo era rendere più veloce la produzione per realizzare un numero sempre maggiore di elementi uguali tra loro.
La smart factory introduce una notevole varietà di tecnologie digitali per interconnettere tutti i processi coinvolti. Grazie ai cyber-Physical Systems, gli impianti e i dispositivi di fabbrica si dotano di una grande varietà di sensori, capaci di acquisire dati e trasmetterli ai sistemi di gestione, secondo le logiche e i principi di design della Industrial Internet of Things (IIoT).
Un altro elemento fondamentale per il funzionamento della smart factory è costituito dal digital twin, che corrisponde alla creazione di un modello digitale 3D dotato delle stesse caratteristiche del suo gemello fisico. I due modelli dialogano tra loro attraverso le informazioni scambiate dai sensori, generando un flusso continuo dove i dati consentono di avere un monitoraggio in tempo reale di ogni aspetto relativo alle linee di produzione.
I dati acquisiti dagli impianti di fabbrica vengono generalmente pre-elaborati dai dispositivi che dialogano direttamente con i sensori, per essere successivamente trasmessi ai sistemi di gestione centralizzati, capaci di analizzarli in maniera più profonda grazie a maggiori risorse computazionali. Tale flusso è reso possibile dal dialogo tra due architetture IT: Edge Computing e Cloud Computing.
L’Edge Computing è l’architettura di riferimento per la IIoT, in quanto consente di interconnettere i vari dispositivi operanti in prossimità dei sensori in condizioni di latenza ridotta. Una volta acquisito e pre-elaborato, il dato può essere inviato ad un data center on-premise o in cloud, per essere archiviato e reso disponibile ad applicazioni in grado di svolgere analisi descrittive e analisi predittive.
L’analisi dei dati consente di automatizzare le procedure sulle linee di produzione, senza richiedere necessariamente l’intervento umano per prendere ogni singola decisione. Le applicazioni basate sulle tecniche di Machine Learning sono infatti in grado di apprendere in maniera autonoma in un contesto specifico, analizzando i dati storici per elaborare previsioni che consentono, tra l’altro, di automatizzare le procedure di manutenzione, approvvigionamento e logistica.
Come vedremo nel corso dei successivi paragrafi, la smart factory rivoluziona totalmente lo scenario tradizionale attraverso due obiettivi fondamentali: rendere più efficienti i processi produttivi e garantire una visibilità molto elevata di quanto accade lungo l’intera supply chain.
Le caratteristiche principali delle Smart Factory
Le caratteristiche distintive di una smart factory sono fondamentalmente tre:
Visibilità
L’uso estensivo di sensori, dispositivi IIoT e digital twin consentono di conoscere in tempo reale tutti gli elementi che compongono i processi produttivi, e soprattutto estendono tale patrimonio conoscitivo al di fuori del factory floor. Grazie ad avanzati sistemi di controllo, è ad esempio possibile gestire da remoto più impianti produttivi, anche quando questi sono collocati presso stabilimenti differenti. La gestione avviene mediante piattaforme software dotate di interfacce semplificate, con dashboard che consentono di unificare la visione di tutti i componenti necessari per la gestione di un processo. La visibilità della smart factory consente inoltre l’interazione dinamica e proattiva tra l’azienda e i propri fornitori, che possono visualizzare lo stato della produzione per soddisfare ordini generati anche in maniera totalmente automatica.
Connettività
L’Edge Computing e l’IioT consentono di connettere i dispositivi di fabbrica, per garantire la comunicazione tra i sistemi OT che consentono di controllare i singoli impianti e le infrastrutture IT complessiva. Tale qualità, associata alla visibilità di cui sopra, consente ad esempio di utilizzare applicazioni ad hoc per l’assistenza in remoto, basate sulla realtà aumentata, per istruire l’operatore sul campo con informazioni contestuali via app, oltre al supporto diretto garantito di uno specialista connesso via internet. La connettività della smart factory consente pertanto vari livelli di gestione, rendendo molto più agile il mantenimento dei processi di produzione attivi in vari luoghi.
Autonomia nella Smart Factory
L’analisi dei dati basata sull’intelligenza artificiale e sull’apprendimento automatico è in grado di ottimizzare gran parte delle attività di routine, consentendo ai responsabili di produzione di monitorare le eccezioni e prendere decisioni strategiche sulla base di report e insight capaci di offrire un supporto informativo in tempo reale.
Le tecnologie abilitanti la Smart Factory
La smart factory è il risultato dell’interazione tra le varie tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0, tra le quali possiamo segnalare:
Industrial Internet of Things (IIoT)
Rappresenta l’anima tecnologica della smart factory, in quanto consente di connettere i dispositivi necessari al funzionamento delle linee di produzione con i digital twin che ne consentono il monitoraggio e la gestione. Nella sua accezione più generica, un sistema IoT industriale è concepito per ricevere i dati dal factory floor e di inviarli sotto forma di dati elaborati sia da un primo livello di analisi, che può essere svolto direttamente sui dispositivi Edge, che da un secondo livello caratterizzato dall’azione di sistemi centralizzati.
Big Data
La fabbrica intelligente è in grado di generare un flusso caratterizzato da un’enorme quantità di dati, che va acquisito ed archiviato presso i sistemi di sintesi on-premise o in cloud, dove i dati possono essere preparati per ottenere una adeguata data quality ed essere resi disponibili per i processi analitici. Le moderne applicazioni di analisi sono in grado di elaborare i dati a prescindere che siano resi disponibili da un database, un data lake o un data warehouse.
Intelligenza Artificiale (AI)
Come facilmente intuibile dalla sua definizione, si tratta della tecnologia che più di ogni altra può contribuire a rendere intelligente la smart factory. Il contributo della AI si manifesta in tantissime applicazioni, con un range decisamente trasversale, grazie alla nutrita varietà di tecniche di cui dispone. Attraverso i sistemi di Machine Learning è possibile effettuare quelle analisi predittive fondamentali per garantire il supporto decisionale e automatizzare la maggior parte dei processi di routine attivi sulle linee di produzione.
Additive Manufacturing (AM) per la Smart Factory
Altrimenti nota come stampa 3D, la AM è la tecnologia di riferimento dello smart manufacturing, di cui la smart factory costituisce la struttura fondamentale. Le modalità di produzione additive consentono di fabbricare un elemento senza dover predisporre uno stampo, il che consente una maggior libertà progettuale, per generare forme altrimenti impossibili da ottenere mediante i tradizionali metodi di produzione sottrattivi.
Il contributo fondamentale che la stampa 3D è in grado di garantire alla fabbrica digitale coincide con la possibilità di effettuare volumi di produzione svincolati da un quantitativo minimo. Tale caratteristica ha una portata assolutamente dirompente, in quanto abilita a tutti gli effetti la mass customization e la possibilità di fabbricare on demand i prodotti sulla base degli ordini ricevuti, rivoluzionando del tutto la tradizionale valutazione del break even.
Realtà Aumentata (AR)
Consente di realizzare applicazioni collaborative per le operazioni sul campo, come la manutenzione e l’assistenza in remoto. L’operatore dispone di un visore o di un tablet con un’applicazione in realtà aumentata, che grazie al digital twin è in grado di proiettare informazioni contestuali in corrispondenza degli impianti reali.
Grazie ai dispositivi dotati di funzionalità AR è possibile condividere il punto di vista con un tecnico connesso da remoto, che può istruire l’operatore sul campo, guidandolo sulle procedure da effettuare sugli impianti, come la manutenzione o il montaggio di determinati componenti.
Cybersecurity
L’enorme complessità dell’architettura IT di una smart factory si articola in un numero molto elevato di dispositivi e gateway connessi ad una rete locale e molto spesso anche ad internet, attraverso cui gli hacker possono sfruttare le vulnerabilità presenti sui vari nodi della rete per cercare di penetrare all’interno del perimetro di sicurezza aziendale.
È pertanto necessario garantire un’adeguata protezione all’intera infrastruttura di rete, proteggendo tutti gli endpoint, con particolare attenzione nei confronti dei sistemi OT che consentono di controllare gli impianti. Accade infatti molto spesso che un sistema attivo in una smart factory possa rivelarsi funzionale anche dopo molti anni, quando ormai si ritrova fuori produzione e fuori supporto da parte del suo distributore.
L’età avanzata di un sistema OT si traduce spesso nella presenza sulla rete di sistemi operativi obsoleti, che non godono più degli aggiornamenti necessari per garantire la sicurezza contro le moderne minacce informatiche. I sistemisti devono pertanto limitare il più possibile questa eventualità e cercare in ogni caso di isolare le regioni della rete più vulnerabili, in modo che un eventuale attacco non possa propagarsi in maniera incontrollata in zone più sensibili, dove sono collocati i dati strategicamente più rilevanti.
Realtà Virtuale (VR)
La VR consente di simulare il comportamento degli impianti, senza doverli necessariamente coinvolgere. Tale caratteristica consente lo sviluppo di applicazioni di training non distruttive, che non prevedono né una situazione di fermo macchina, né di dover disporre di un impianto realmente esistente.
Un’applicazione in Realtà Virtuale consente inoltre di formare gli addetti in qualsiasi luogo in cui sia presente un semplice computer ed un kit VR, sia per apprendere il funzionamento di un impianto, sia per testare eventuali funzioni prima di realizzare l’impianto stesso. La simulazione 3D su cui si basano le tecnologie immersive consente inoltre di progettare e testare in maniera collaborativa nuovi prodotti, accelerando in maniera significativa il loro time to market.
I vantaggi principali
L’implementazione di una smart factory consente di ottenere un range di vantaggi molto ampio, per rispondere in maniera profittevole a molti obiettivi di business. Per contro, l’implementazione di una smart factory non è un’operazione semplice. Comporta competenze specialistiche in vari ambiti della produzione, oltre a doversi dotare di un’infrastruttura i cui costi sono mediamente ancora piuttosto elevati. Digitalizzare una fabbrica è un processo complesso che conviene solitamente affrontare con una strategia morbida, capace di introdurre gradualmente le azioni innovative sui processi aziendali.
Tra le principali situazioni favorevoli che l’implementazione di una smart factory può innescare all’interno delle aziende, potremmo citare:
Smart Factory: dalla roduzione agile e mass customization
Una linea di produzione digitalizzata ed interconnessa consente di dialogare con tutti i sistemi a supporto della filiera di fabbrica. Grazie alle proprietà offerte dall’additive manufacturing, la smart factory abilita la possibilità di produrre on demand, un fattore indispensabile per rendere l’azienda competitiva in un mercato sempre più condizionato dalla personalizzazione del prodotto sulla base delle esigenze del cliente.
Riduzione time to market e dei costi di sviluppo
Il mercato attuale rende i modelli di sviluppo del prodotto tradizionali sempre più obsoleti, in quanto sarebbero troppo lenti e poco reattivi per rispondere alle richieste on demand che provengono dalle moderne procedure di acquisto. I metodi di produzione agili consentiti dalla smart factory consentono di produrre in maniera molto più veloce, arrivando prima sul mercato per garantirsi un innegabile vantaggio competitivo.
L’ausilio di metodi e strumenti digitali, come le tecnologie della simulazione dell’industria 4.0, consentono alla smart factory di ridurre complessivamente anche i costi legati allo sviluppo, riducendo ad esempio il numero dei prototipi necessari per approvare il prodotto in tutte le fasi del suo ciclo di vita.
Smart factory, la valorizzazione dei dati aziendali
La fabbrica interconnessa genera continuamente una enorme quantità di dati, che vanno a costituire il principale elemento di valore per l’azienda digitale. I sistemi di Big Data & Analytics consentono di estrarre valore informativo dai dati grezzi provenienti dalle linee di produzione, per effettuare analisi predittive in grado di garantire un supporto decisionale più consapevole, oltre ad automatizzare moltissime procedure di routine all’interno e all’esterno del factory floor.
Monitoraggio in tempo reale
I digital twin e i sistemi IoT consentono di interfacciare digitalmente ogni parametro funzionale degli impianti, in modo da offrire un elevato livello di visibilità in tempo reale, per scongiurare ad esempio eventuali problemi che potrebbero manifestarsi in qualsiasi momento sulle linee di produzione.
Nelle moderne applicazioni di gestione IT/OT, una dashboard comprensiva di status monitor può rilevare costantemente i dati provenienti dai sensori collocati sui dispositivi della smart factory e consentire di verificare che tutto proceda secondo le disposizioni operative impostate. In caso di anomalie, è possibile intervenire manualmente o automaticamente per scongiurare situazioni di guasto che provocherebbero dei fermi di produzione decisamente penalizzanti dal punto di vista economico.
Efficientamento dei processi di manutenzione
I dati di funzionamento degli impianti possono essere oggetto di analisi predittive, che attraverso l’osservazione dello storico del funzionamento in un dato contesto, possono capire quando è effettivamente necessario procedere ad un intervento di manutenzione.
Tale dinamica consente di passare progressivamente da una manutenzione di tipo preventivo, programmata sulla base di intervalli temporali predeterminati, ad una manutenzione di tipo predittivo, che consente di intervenire solo quando effettivamente è necessario in base alle condizioni dell’impianto. La manutenzione predittiva consente sensibili vantaggi dal punto di vista economico, dovuti alla sostanziale riduzione degli interventi previsti e dalla riduzione generale dei rischi, garantita dalla costante osservazione del funzionamento degli impianti.
Controllo della qualità
La sensoristica integrata nei dispositivi della smart factory può essere utilizzata anche per processi di controllo qualità. Si pensi alle telecamere ad alta definizione, che possono analizzare pixel per pixel i dati di un’immagine digitale e riscontrare dei difetti che il semplice esame visivo svolto dall’uomo non potrebbe mai identificare.
La smart factory consente di abilitare delle procedure di controllo qualità molto più efficienti e sicure rispetto ai processi tradizionali, garantendo alle aziende un elevato standard nelle performance dei propri prodotti, a tutto vantaggio della credibilità del marchio e della soddisfazione finale dei clienti.
Ottimizzazione dei consumi energetici in una smart factory
L’analisi dei dati relativi ai consumi energetici della smart factory, confrontati con i fabbisogni relativi alla produzione, possono consentire di ottimizzare la fornitura e di ridurre complessivamente l’erogazione richiesta. Il contenimento dei consumi agevola la riduzione dei costi legati all’energia, un particolare non indifferenza soprattutto per paesi come l’Italia, condizionati da tariffe più elevate rispetto alla media degli altri mercati attivi a livello internazionale.
Riduzione dei costi legati alla logistica
La capacità di produrre on demand e di avere una visibilità costante sulla supply chain consente di ridurre l’esigenza di magazzino sia per quanto concerne le risorse materiali necessarie alla produzione, che per i prodotti finiti in attesa di spedizione. L’analisi dei dati in tempo reale consente innegabili vantaggi anche dal punto di vista estimativo, in merito alle quantità da ordinare e alla rapidità con cui i fornitori possono esaudire le richieste, ricevendo notifiche automatizzate nelle situazioni in cui una determinata risorsa si avvia verso l’esaurimento.
Riduzione degli errori
L’elevato livello di automatizzazione della smart factory consente di ridurre in maniera significativa la possibilità di un errore umano, soprattutto per quanto concerne le operazioni ripetitive. Grazie all’automatizzazione dei processi di produzione, gli umani possono concentrarsi sulle attività di supervisione e sulle attività più strategiche per il business, sfruttando il supporto decisionale offerto dalle analisi predittive.
Le smart factory in Italia
La digitalizzazione dei processi di fabbrica in Italia vive una situazione di ritardo rispetto alle principali realtà industriali europee e mondiali. Ma a fronte di un facile disfattismo, è opportuno fare alcune precisazion, alla luce dell’unicità del tessuto manifatturiero italiano rispetto alla situazione diffusa a livello internazionale.
Limitatamente al contesto europeo, paesi come la Germania e la Gran Bretagna, e in seconda misura anche la Francia, hanno da diversi anni avviato dei programmi di sostegno alla digitalizzazione dei processi produttivi, per favorire il proliferare delle smart factory. Come accennato in sede di premessa, la Germania ha avviato nel 2011 il programma Industrie 4.0, con importanti finanziamenti per modernizzare l’industria tedesca, ed altri paesi ne hanno seguito l’esempio nel corso degli anni successivi.
Rispetto alla Germania, che al di là del merito e della lungimiranza di essersi attivata per prima a livello politico, ha potuto investire soprattutto sulla grande industria, l’Italia ha dovuto far fronte ad un contesto che presenta fisiologicamente più barriere nei confronti dell’innovazione. Un tessuto imprenditoriale basato principalmente sulle PMI offre senza dubbio una grande varietà in termini di eccellenze ma paga inevitabilmente dazio quando si tratta di affrontare delle vere e proprie riforme dal punto di vista infrastrutturale, che richiedono investimenti molto importanti.
Negli ultimi anni per fortuna qualcosa ha iniziato a muoversi, con l’attivazione di alcuni cluster tecnologici e competence center in grado di accompagnare le aziende verso la trasformazione digitale. Si tratta per lo più di iniziative del MIUR (Ministero per l’Università e la Ricerca) e del MISE (Ministero per lo Sviluppo Economico), per creare di fatto dei consorzi tra università, società di consulenza, solution provider e fornitori di tecnologie, utili a fungere quali punti di riferimento sul territorio per l’Industria 4.0. In alcuni distretti territoriali sono state realizzate delle smart factory pilota, con linee di produzione dimostrative per illustrare concretamente alle aziende i vantaggi derivanti dalla digitalizzazione dei processi, oltre alla possibilità di testare sul campo alcune soluzioni specifiche.
La smart factory rappresenta un veicolo essenziale per rinnovare la competitività del settore manifatturiero italiano, che conta su 388 mila imprese, capaci di creare occupazione per 3 milioni e 662mila persone. (dati 2019, fonte Confartigianato). Nel 2017 finalmente è arrivato il primo strumento finanziario concreto per supportare le smart factory, grazie al Programma Industria 4.0, che consentiva l’iper-ammortamento delle spese sostenute per beni capitali, materiali ed immateriali direttamente connessi alla trasformazione digitale dei processi produttivi.
Il successo dell’iniziativa ha convinto il governo a lanciare il Piano Transizione 4.0, che rispetto al suo predecessore proponeva la più interessante formula del credito di imposta per rientrare degli investimenti sull’innovazione. La pandemia Covid-19 e l’entrata in vigore del PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza) hanno contribuito a rifinanziare in maniera ingente tale provvedimento, che tuttora rappresenta un’opportunità unica, e probabilmente irripetibile, per avvalersi di misure finanziarie e fiscali di sostegno per modernizzare le PMI italiane.
I finanziamenti e I bandi
Il PNRR, il cui peso economico ammonta a 235 miliardi di Euro, prevede molte opportunità dirette per le aziende, sia per quanto concerne la possibilità di partecipare alle gare d’appalto pubblico, sia per quanto concerne le opere di cui dovranno avvalersi i vari canali verticali per dare forma ai loro progetti in settori quali la sanità, il turismo, la cultura e molti altri.
Per quanto riguarda l’innovazione, l’opportunità maggiore, come accennato, è offerta dal nuovo Piano Transizione 4.0, orientato a favorire la transizione tecnologica delle aziende italiane, con particolare attenzione nei confronti delle PMI. Il Piano prevede 13,38 miliardi, beneficiabili dalle imprese sotto forma di credito di imposta, a cui si aggiungono 5,08 del Fondo Complementare inserito durante la formazione del PNRR. Tali fondi consentono, con aliquote di investimento differenti, di rientrare dell’investimento eseguito per acquistare beni capitali, materiali ed immateriali direttamente connessi alla trasformazione digitale dei processi produttivi (beni 4.0); attività di ricerca, sviluppo e innovazione; formazione per le attività di digitalizzazione (upskilling).
Attualmente, gli incentivi confermati dalla Manovra 2021 consistono nel credito di imposta per beni strumentali materiali 4.0, con le seguenti aliquote:
– per investimenti fino a 2,5 milioni di euro: 50% del costo nel 2021 e 40% nel 2022;
– per investimenti superiori a 2,5 milioni e fino a 10 milioni di euro: 30% del costo nel 2021 e 20% nel 2022;
– per gli investimenti superiori a 10 milioni e fino a 20 milioni di euro: 10% del costo nel 2021 e 2022.
Per il credito d’imposta per beni strumentali immateriali 4.0 sia per il 2021 che per il 2022 è prevista un’aliquota fissa del 20%, con una soglia di investimento di 1 milione di euro.
Il credito d’imposta per gli investimenti in ricerca, sviluppo, innovazione e design si articola per differenti settori tematici e prevede le seguenti aliquote:
– per investimenti in ricerca e sviluppo, credito del 20% su un massimo di 4 milioni;
– per investimenti in innovazione tecnologica, design e ideazione estetica, credito del 10% su un massimo di 2 milioni;
– per investimenti in innovazione tecnologica finalizzata alla realizzazione di prodotti o processi di produzione nuovi o sostanzialmente migliorati per il raggiungimento di un obiettivo di transizione ecologica o di innovazione digitale 4.0 è previsto un credito del 15% per un massimo di spesa di 2 milioni di euro.
Nel solo triennio 2020-2022 si stima che gli strumenti del piano possano supportare circa 15mila imprese nell’ottenimento dei crediti di imposta per l’acquisto di beni 4.0, mentre circa 10mila imprese dovrebbero avvalersi di tale agevolazione per attivare progetti di ricerca, sviluppo e innovazione capaci di accrescerne la competitività.
Per quanto riguarda le attività di formazione per la crescita delle competenze digitali (upskilling), oltre alla formula del credito di imposta, le aziende potranno beneficiare di ulteriori misure, specifiche per:
– Formazione continua dei lavoratori in cassa integrazione, attivabili grazie al taglio temporaneo del cuneo fiscale per l’impresa e per il lavoratore;
– Riqualificazione manageriale specifica per le PMI, che dovrebbe prevedere il coinvolgimento delle associazioni di categoria e l’erogazione attraverso piattaforme digitali.
La stessa natura di investimenti che viene sostenuta dal Piano Transizione 4.0 è oggetto di attenzione di alcuni nuovi strumenti, come i contributi che la Missione 1, Componente 2, Investimento 2 prevede alla voce “Investimenti ad alto contenuto tecnologico”, la cui aliquota è pari al 40% dell’ammontare complessivo delle spese ammesse.
L’investimento 5 prevede invece specifici fondi per favorire lo sviluppo della competitività con una visione più orientata al mercato internazionale, sostenendo pertanto gli investimenti per studi di fattibilità, partecipazioni a fiere internazionali, servizi di consulenza sui temi legati all’internazionalizzazione, al commercio digitale, al finanziamento di progetti innovativi sul prodotto, la transizione green dei processi di produzione e di gestione delle attività.
Il Piano Transizione 4.0 costituisce dunque l’asse portante su cui si fonda l’investimento per l’innovazione dei processi delle PMI, fermo restando l’opportunità di monitorare le varie opportunità concesse anche dai vari strumenti complementari che il PNRR ha già attivato (Nuovo Fondo 394 per l’Internazionalizzazione di SIMEST) o prevede di attivare durante la durata del provvedimento, entro il 2025.
